全面物料质量管理 word 网盘 高速 下载地址大全 免费

系统全面的解决方案，作者多年企业实践经验倾心打造！ 不同规模、不同行业的研发制造型企业都会被物料质量问题困扰，具体表现是物料不良在产品不良中所占比例最大，而且物料质量改善工作推进困难、效果差。 本书来自于企业成功实践的总结和提炼，详细描述了“全面物料质量管理”的框架和内容，分为技术工具篇、管理流程篇、支持平台篇3篇，包括物料基础数据管理、采购策略管理、物料优选管理、物料变更管理、备用资源建设、物料可靠应用、研发物料管理；新增物料选型认证、供应商选择和认证、供应商质量保证、来料检验质量控制、供应商绩效管理、物料不良处理和纠正预防；物料质量管理的组织架构、流程优化和评价指标，物料质量人员管理和职业发展，信息技术在物料质量管理中的应用等。 本书结合49个实际案例进行讲解，为想提高物料质量水平的企业管理者以及物料质量管理领域的从业者提供了非常有价值的工作指南，也可以作为高等院校质量管理、可靠性工程、物流及供应链管理相关专业的教学参考书。

前言 案例目录 表目录 图目录 第1章物料质量管理概述1 1.1物料质量管理的特点1 1.2全面物料质量管理框架3 第1篇技术工具篇 第2章物料基础数据管理10 2.1物料信息管理经常出现的问题11 2.2物料信息梳理13 2.2.1物料有哪些属性需要管理13 2.2.2BOM（物料清单）三要素16 2.2.3“一码一物”和“一码多物”16 2.2.4物料描述规则的五个原则19 2.2.5如何进行物料信息梳理20 2.3物料分类21 2.3.1物料分类的五大好处21 2.3.2物料分类的原则22 2.3.3物料分类的四个小技巧23 2.4物料标准化24 2.4.1物料标准化工作开展要点25 2.4.2物料编码定期清理26 第3章采购策略管理28 3.1采购策略的作用和分类29 3.1.1采购策略是工作上台阶的标志30 3.1.2如何确定自制还是采购31 3.1.3影响采购策略的因素33 3.1.4通用采购策略35 3.1.5制订采购策略时的两种物料分类36 3.2采购策略的编写过程和内容39 3.2.1如何编写采购策略39 3.2.2采购策略的主要内容41 3.2.3如何让采购策略落到实处43 3.3供应商分类管理策略44 第4章物料优选管理48 4.1优选规则制订49 4.1.1优选管理的作用49 4.1.2优选管理适用范围49 4.1.3优选等级的划分50 4.2优选等级确定与应用51 4.2.1如何确定物料的优选等级51 4.2.2优选等级的应用53 第5章物料变更管理56 5.1供应商产品变更管理57 5.1.1为什么物料不良多数源自供应商产品变更57 5.1.2物料变更的主要类型58 5.1.3供应商产品变更控制方法59 5.2物料变更处理流程61 5.2.1产品变更处理流程的构建要点61 5.2.2物料变更验证时的注意事项62 5.3内部变更控制63 第6章备用资源建设67 6.1备用资源建设的好处68 6.2量产阶段备选物料的质量保证69 6.2.1标准件备选69 6.2.2定制件转厂70 6.3推动研发前期设计就做好物料备选71 6.4对物料备选的深入思考72 6.4.1是否所有物料都需要备选72 6.4.2独家资源风险评估方法73 第7章物料可靠应用75 7.1降额的关键点76 7.2如何开展ESD（静电放电）相关工作76 7.3如何开展MSL（潮湿敏感等级）相关工作78 7.4物料有效期管理80 7.4.1哪些物料需要有效期管理80 7.4.2有效期各时间点之间的关系80 7.4.3各个环节的有效期管理81 7.5物料防护要求82 7.5.1物料的防护类型和措施82 7.5.2如何有效承载和传递物料的防护要求83 第8章研发物料管理85 8.1研发项目物料管理中的问题86 8.2研发物料专职岗位87 8.3研发物料及时齐套保证88 8.3.1策划阶段88 8.3.2开发样机阶段88 8.3.3工程样机阶段89 8.3.4试产样机阶段89 8.4可采购性管理89 8.4.1物料可采购性包括哪些方面90 8.4.2如何保证新项目所用物料的可采购性90 8.4.3如何协调选型质量和项目进度的关系91 8.5研发样品跟踪问题92 8.6供应商早期参与93 第2篇管理流程篇 第9章新增物料选型认证96 9.1物料选型的重要性97 9.2标准件选型质量的提升98 9.2.1如何改变选型不受控制的局面98 9.2.2新增物料选型控制点99 9.3标准件认证方法104 9.3.1确认样品和规格一致105 9.3.2确认设计要求和规格一致106 9.3.3确认设计要求和样品一致109 9.3.4确定采购信息110 9.3.5确定检验标准111 9.3.6物料认证的输出111 9.4定制件打样认证管理115 9.4.1如何提高设计图样的可加工性115 9.4.2定制件打样认证过程有哪些质量活动116 第10章供应商选择和认证120 10.1供应商选择121 10.1.1供应商开发的需求来源121 10.1.2如何确定是否开发新供应商122 10.1.3选择新供应商从哪些方面考虑123 10.1.4寻找潜在供应商的方法126 10.2供应商认证128 10.2.1业界经典的供应商认证流程128 10.2.2如何了解潜在供应商的信息129 10.2.3供应商的初步筛选130 10.2.4如何让供应商现场考察工作更有效131 10.2.5供应商认证时各岗位的职责133 10.2.6需要和供应商签订哪些协议134 第11章供应商质量保证137 11.1供应商质量保证工作方法138 11.1.1供应商质量例会138 11.1.2供应商质量月报139 11.1.3惩罚手段139 11.1.4供应商手册140 11.1.5供应商大会140 11.1.6供应商质量专项辅导141 11.1.7供应商过程稽核142 11.1.8物料型式试验145 11.2不同特点供应商质量管理思路151 11.2.1质量很差的供应商151 11.2.2强势供应商152 11.2.3标准件供应商153 11.2.4定制件供应商153 11.3紧急采购时的物料质量保证154 11.4供应商监督审核157 11.4.1如何根据实际情况制订监督审核计划157 11.4.2如何保证监督审核计划的实施和调整158 11.4.3如何组织监督审核团队159 11.4.4如何封闭监督审核问题159 第12章来料检验质量控制160 12.1提高检验效率161 12.1.1检验方案161 12.1.2物料评审会议162 12.1.3外检和免检163 12.2保证检验质量166 12.2.1来料检验规范由谁制订更合适167 12.2.2检验规范的要求和实际操作有冲突怎么办168 12.2.3不合格品的处理168 第13章供应商绩效管理170 13.1供应商绩效考核171 13.1.1供应商绩效考核准备171 13.1.2供应商绩效评估方法171 13.1.3供应商绩效考核指标及权重分配172 13.1.4供应商考核结果的应用176 13.1.5供应商绩效考核落地实施要点178 13.2供应商淘汰179 13.2.1什么样的供应商应该被淘汰179 13.2.2淘汰供应商的流程180 13.2.3淘汰供应商的注意事项182 第14章物料不良处理和纠正预防183 14.1物料不良的调查和处理184 14.1.1确认物料质量信息的原则184 14.1.2来料检验时的物料不良处理186 14.1.3生产线上的物料不良处理186 14.1.4物料质量事故处理187 14.2物料质量问题的纠正预防190 14.2.1哪些物料不良应该进入CAPA（纠正预防）系统190 14.2.2如何让供应商的纠正预防措施工作更有效191 14.2.3在内部资源不足的情况下如何做失效分析192 第3篇支持平台篇 第15章物料质量管理的组织架构、流程优化和评价指标202 15.1组织架构和流程优化203 15.1.1物料质量管理的组织架构203 15.1.2物料质量管理专业化发展的三个阶段204 15.1.3物料质量管理流程的优化205 15.2物料质量管理的评价指标207 15.2.1来料批次合格率207 15.2.2在线不良率208 15.2.3物料增长率209 15.2.4物料优选率209 15.2.5物料复用率210 15.2.6物料替代率210 15.3评价物料质量管理水平的三种成熟度模型211 第16章物料质量人员管理和职业发展212 16.1物料质量管理岗位213 16.2知识框架和能力模型213 16.3人员分工214 16.4人员日常管理214 16.5岗位工作手册215 16.6绩效考核216 16.7有效激励217 16.8职级晋升217 16.9职业发展方向218 第17章信息技术在物料质量管理中的应用220 17.1物料信息平台建设221 17.2电子流程的推进和实施225 附录缩略语表226 参考文献229 案 例 目 录 案例2-1质管部门的一封邮件11 案例2-2某医疗设备公司的物料分类23 案例2-3三个公司的物料标准化工作25 案例3-1某公司通用物料分类管理策略37 案例4-1某公司物料优选等级确定细则53 案例5-1ACTEL FPGA ID号改变造成不能下载57 案例5-2某公司物料变更管理要求60 案例5-3某公司外购件变更流程64 案例5-4设计部门私自变更流量计设计造成报废损失66 案例6-1某公司独家资源风险评估说明74 案例7-1某公司防护要求代码表84 案例9-1螺纹紧固件新增审核不通过99 案例9-2某麻醉模块电源芯片的选型100 案例9-3血氧探头连接器备选引发的成本大幅下降101 案例9-4选用ESD敏感器件造成产品故障率高101 案例9-5选择工程样片导致重要研发项目延期102 案例9-6选型案例——接近传感器102 案例9-7通过选型优化降低成本的两个案例104 案例9-8样品送错的案例——Molex连接器105 案例9-9设计要求和规格资料不一致的案例——空气弹簧107 案例9-10超声探头用氧化铝粉的颗粒度要求没有分解到位107 案例9-11某定制电源模块需求规格书的主要内容108 案例9-12设计要求和实物不一致的案例——钢珠滑轨110 案例9-13申请编码时把某钽电容型号弄错的恶果110 案例9-14某通信设备公司新增标准件的认证流程112 案例9-15某医疗设备公司新增标准件的认证流程113 案例9-16某散热片图样的可加工性问题116 案例9-17研发设计人员根据经验选择了错误的供应商116 案例9-18定制件打样供应商选择失败的案例117 案例9-19某公司新增定制件的认证流程119 案例10-1某跨国公司选择供应商的标准126 案例10-2空气过滤器的故障处理134 案例11-1对某PCB供应商工艺过程的稽核报告144 案例11-2某公司质量最高奖项目：十大举措提升来料合格率147 案例11-3通过责任落实到人解决“滤壳”的来料质量问题151 案例11-4紧急交付要求下供应商送不合格物料154 案例11-5紧急交付要求下供应商送假货155 案例11-6采购二极管现货导致的质量事故155 案例12-1某公司的“物料直通车”项目163 案例13-1供应商考核细则实例174 案例13-2不同类型供应商权重分配实例176 案例13-3供应商绩效考核结果应用实例177 案例14-1二极管型号看错导致分析方向错误184 案例14-2“扬声器及连接线”来料不良的处理185 案例14-3生化分析仪用反应杯不良品处理失误造成客户投诉189 案例14-4某公司分析供应商的失效分析报告实例193 案例15-1某公司的物料质量组织架构204 案例15-2某公司的物料质量管理流程优化实例206 案例17-1某公司的物料信息化实例——物料信息库222 表目录 表2-1SW公司物料优化结果26 表4-1优选等级确定细则——优选状态53 表4-2优选等级确定细则——禁选状态54 表4-3优选等级确定细则——限选状态54 表4-4优选等级确定细则——试用状态55 表5-1产品更改通知（PCN）协议中的变更类型控制表60 表6-1独家资源风险评估说明74 表7-1防护要求代码84 表9-1主流品牌和非主流品牌的比较100 表10-1单一渠道和多渠道的比较130 表11-1某PCB供应商工艺过程的稽核报告144 表12-1不同批量按百分比抽样的接收概率表162 表13-1供应商质量考评细则174 表13-2供应商交货考评细则174 表13-3供应商价格考评细则175 表13-4供应商支持表现考评细则175 表13-5不同类型供应商权重分配实例176 表15-1来料批次合格率208 表15-2在线不良率208 表15-3物料数量累积增长率209 表15-4物料优选率209 表15-5物料复用率210 表15-6物料替代率210 表15-7物料质量管理水平的三种成熟度模型211 图目录 图1-1某企业产品整机故障原因分类2 图1-2物料质量是研发、质量、采购的交叉业务领域3 图1-3全面物料质量管理框架4 图2-1可替代物料在不同产品上的有效性18 图2-2物料的分类结构23 图3-1供应形势分析33 图3-2供应商管理“四分法”45 图3-3供应商分类之后的管理策略46 图5-1产品变更信息传递渠道59 图5-2某公司外购件变更流程64 图7-1物料有效期各时间点分布图81 图9-1标准件认证工作内容104 图9-2带定位柱的插座105 图9-3不带定位柱的插座106 图9-4某通信设备公司新增标准件认证流程113 图9-5某医疗设备公司新增标准件的认证流程114 图9-6某公司新增定制件认证流程119 图10-1供应商认证流程129 图11-1供应商过程稽核流程143 图11-2十大举措降低来料不良率150 图11-3规格书上的丝印图155 图11-4合格器件实物上的丝印图156 图11-5现货器件实物上的丝印图156 图14-1X-ray检查报告截图193 图14-2良品和不良品的I/V曲线测试报告截图194 图14-3不良品测试电路194 图14-4不良品测试波形图195 图14-5不良品I/V曲线发现异常的报告截图196 图14-6Pin1 ESD电路已经损坏196 图14-7Pin1 ESD电路损伤197 图14-8良品和不良品的I/V曲线197 图14-9扫描电镜找到损伤点198 图14-10生产现场的改善照片198 图15-1某公司物料质量组织架构204 图15-2物料质量管理发展阶段205 图16-1物料质量管理人员的知识框架和能力模型214 图17-1物料信息库的总体逻辑223

苏铁军 物料质量管理、供应链管理、可靠性专家。可靠性专业工学博士，C.P.M.（Certified Purchasing Manager——美国供应管理协会注册采购经理）。作为企业工程师、管理人员和咨询顾问从事多年质量和可靠性相关的工作，主导完成多项质量和可靠性平台建设、物料质量管理体系提升和供应链优化等内部和外部咨询项目。联系方式：sutiejun@163.com，新浪微博@苏铁军-Steven。

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• 内容丰富、实用

  来源：豆瓣 发布时间：2025-05-16 05:00:59

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